普通螺紋絲錐標(biāo)準(zhǔn)介紹
1 概述
絲錐是加工各種中、小尺寸內(nèi)螺紋的刀具，它結(jié)構(gòu)簡單，使用方便，既可手工操作，也可以在機(jī)床上工作，在生產(chǎn)中應(yīng)用得非常廣泛。
對于小尺寸的內(nèi)螺紋來說，絲維幾乎是唯一的加工刀具。絲維的種類有：手用絲維、機(jī)用絲錐、螺母絲錐、擠壓絲錐等。
2 絲錐的結(jié)構(gòu)
盡管絲錐的種類很多，但它的結(jié)構(gòu)基本上是相同的。
工作部分是由切削部分和校準(zhǔn)部分組成。切削部分齒形是不完整的，后一刀齒比前一刀齒高，當(dāng)絲錐作螺旋運(yùn)動時，每一個刀齒都切下一層金屬，絲錐主要的切屑工作是由切削部分擔(dān)負(fù)。校準(zhǔn)部分的齒形是完整的，它主要用來校準(zhǔn)及修光螺紋廓形，并起導(dǎo)向作用。
柄部是用來傳遞扭矩的，其結(jié)構(gòu)形式則視絲錐的用途及規(guī)格大小而定。
3 檢驗標(biāo)準(zhǔn)
絲錐產(chǎn)品采用國家標(biāo)準(zhǔn)或機(jī)械部部頒標(biāo)準(zhǔn)并等效采用國際標(biāo)準(zhǔn)詳見表1。
表1 絲錐檢驗標(biāo)準(zhǔn)
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產(chǎn)品名稱
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機(jī)用和手用絲錐
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長柄機(jī)用絲錐
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短柄機(jī)用和手用絲錐
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螺母絲錐
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擠壓絲錐
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國家標(biāo)準(zhǔn)
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GB/T3464.1-94
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GB/T3464.2-94
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GB/T3464.3-94
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GB/T967-94
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-
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行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)
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JB/T7428-94
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國際標(biāo)準(zhǔn)
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ISO529-1975
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ISO2283-1972
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ISO529-1975
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-
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適用范圍
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適用于加工普通螺紋GB/T192-193，GB/T196-197的各種絲錐
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4 檢驗項目、技術(shù)要求
a. 外觀：絲錐表面不得有裂紋、刻痕、銹跡以及磨削燒傷等影響使用性能的缺陷。
b. 絲錐表面粗糙度的最大允許值按表2的規(guī)定。
表2 絲錐表面粗糙度(單位：μm)
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項目
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絲錐名稱
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機(jī)用絲錐
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螺母絲錐
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手用絲錐
H4螺母絲錐
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高性能級
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普通級
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螺紋表面
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Rz3.2
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Rz3.2
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Rz3.2
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Rz12.5
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后面
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Rz3.2
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Rz3.2
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Rz3.2
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Rz6.3
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前面
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Rz3.2
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Rz6.3
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Rz6.3
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Rz6.3
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柄部
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Ra0.8
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Ra1.6
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Ra1.6
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Ra3.2
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c. 絲錐螺紋牙型和尺寸極限偏差：
I 絲錐螺紋公差、牙型半角偏差及大徑、中徑、小徑偏差應(yīng)符合GB/T968的規(guī)定。
II 中徑的檢查部位規(guī)定如下：手用和機(jī)用絲錐：在校準(zhǔn)部分起點檢查。螺母絲錐：在切削部分中點向校準(zhǔn)部分移動1-2牙處檢查。手用絲錐的校準(zhǔn)部分起點距前端不足4牙時，中徑在距前端4牙處檢查。
d. 絲錐螺紋部分和柄部的圓跳動，其值應(yīng)不大于下表3中的規(guī)定。
表3 絲錐螺紋部分和柄部的圓跳動(單位：mm)
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絲錐名稱
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公稱直徑d
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切削部分的斜向圓跳動
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校準(zhǔn)部分的徑向圓跳動
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柄部徑向
圓跳動
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高性能級
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普通級
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高性能級
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普通級
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機(jī)用絲錐
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d＜10
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0.018
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0.03
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0.018
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0.02
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0.03
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10≤d＜18
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0.022
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18≤d＜30
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0.026
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0.04
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0.022
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0.05
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0.04
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30≤d＜40
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0.030
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0.05
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d≥40
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0.036
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0.26
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螺母絲錐
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d＜18
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0.03
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0.02
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0.03
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18≤d＜30
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0.04
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0.03
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0.04
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d≥30
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0.05
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手用絲錐和
H4螺母絲錐
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d＜10
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0.08
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0.08
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d≥10
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0.10
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0.10
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注：普通長柄機(jī)用絲錐和長柄螺母絲錐，柄部徑向圓跳動不作規(guī)定。螺紋部分的圓跳動最大值按表中數(shù)值增加50%。
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e. 絲錐螺紋部分應(yīng)有倒錐度。
f. 螺紋公稱直徑大于或等于3mm的高性能機(jī)用絲錐螺紋牙型應(yīng)進(jìn)行鏟磨；螺紋公稱直徑大于或等于8mm的普通機(jī)用絲錐和螺母絲錐的螺紋牙型也應(yīng)進(jìn)行鏟磨。
g. 柄部直徑公差見下表4。
表4 柄部直徑公差
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絲錐公差帶
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絲錐柄部直徑d1公差
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H1、H2、H3
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h9
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H4
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h11
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h. 絲錐方頭的形狀誤差及其對柄部軸線的位置誤差：高性能機(jī)用絲錐方頭尺寸a的公差按GB/T4267的規(guī)定；普通機(jī)用絲錐和螺母絲錐方頭尺寸a的公差為h12，方頭對柄部軸線的對稱度應(yīng)不超過其尺寸公差的二分之一；手用絲錐和H4螺母絲錐方頭尺寸a的公差為h12。
i 絲錐總長L的公差為h16。螺紋部分長度L的公差按表5中的規(guī)定。
表5 絲錐螺紋部分長度l公差
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公稱直徑d(mm)
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～5.5
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＞5.5～12
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＞12～39
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＞39
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螺紋部分長度L公差(mm)
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注：制造廠根據(jù)需要，可對螺紋部分長度規(guī)定較嚴(yán)格的公差。
j. 普通機(jī)用絲錐和螺母絲錐的螺紋部分應(yīng)采用W6M05Cr4V2或同等性能的其他牌號高速鋼制造。手用絲錐和H4螺母絲錐的螺紋部分應(yīng)采用9SiCr、T12A或同等性能的其他牌號合金工具鋼、碳素工具鋼制造，按用戶需求也可用高速鋼制造。焊接柄部采用45號鋼或同等性能的其他鋼材制造。
k. 高性能機(jī)用絲錐的螺紋部分一般應(yīng)采用W2Mo9Cr4V8或同等性能的其他牌號高性能高速鋼制造，或采用氮化鈦涂層強(qiáng)化處理。
l. 硬度按下列規(guī)定：
I 絲錐螺紋部分的硬度允許的最低值應(yīng)按表6中的規(guī)定。
表6 絲錐螺紋部分硬度允許最低值
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公稱直徑
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合金工具鋼絲錐
碳素工具鋼絲錐
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高速鋼絲錐
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高性能高速鋼絲錐
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～3
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664HV
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750HV
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65HRC
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＞3～6
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60HRC
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62HRC
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＞6
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61HRC
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63HRC
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II 絲錐柄部離柄端兩倍方頭長度上的硬度應(yīng)不低于30HRC。
m. 性能試驗：成批生產(chǎn)的絲錐出廠前應(yīng)進(jìn)行切削性能抽樣試驗。
I 試驗條件：機(jī)用絲錐和螺母絲錐在機(jī)床上試驗，手用絲錐用手工試驗。
·機(jī)床：符合精度要求的機(jī)床。
·刀具：樣本大小為5件。
·試坯：試坯的材料和硬度按表7中的規(guī)定。
表7 試坯的材料和硬度
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絲錐名稱
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材料
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硬度
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高性能機(jī)用絲錐
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40Cr調(diào)質(zhì)
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200-220HB
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普通機(jī)用絲錐、螺母絲錐
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45鋼
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170-200HB
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·切削液：機(jī)攻時用乳化油水溶液，手攻時用L-AN32全損耗系統(tǒng)用油(按GB/T443的規(guī)定)。
·螺孔形式：通孔，孔深為1d，適用于單錐切削；盲孔，孔深為1.5d，適用于單錐或不等徑成組絲錐切削。
·刀具裝夾：和攻絲夾頭裝夾，其切削部分對柄部軸線的徑向圓跳動量應(yīng)不大于0.10mm。
·切削規(guī)范：手用絲錐手攻時，攻絲孔數(shù)應(yīng)不低于10個。機(jī)用絲錐試驗時，切削規(guī)范按表8中的規(guī)定。
表8 絲錐試驗切削規(guī)范
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公稱直徑d(mm)
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切削速度(m/min)
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攻絲孔數(shù)(個/件)
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≤6
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3～5
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30
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＞6～12
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4～6
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＞12～24
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5～7
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20
|
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＞24
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7～9
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10
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注：碳素工具鋼、合金工具鋼的手用絲錐或螺母絲錐在機(jī)床上進(jìn)行試驗時，切削速度允許降低30%；高速鋼的手用絲錐在機(jī)床上試驗時，切削速度允許降低15%，攻絲孔數(shù)均按表的規(guī)定。
II 試驗結(jié)果評定：
·試驗后的絲錐不應(yīng)有崩刃和顯著磨損的現(xiàn)象，并應(yīng)保持其原有的使用性能。
·被切試件內(nèi)螺紋公差帶應(yīng)符合表9的規(guī)定。
表9 被切試件內(nèi)螺紋公差代號
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絲錐公差帶代號
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內(nèi)螺紋公差帶代號
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絲錐公差帶代號
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內(nèi)螺紋公差帶代號
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H1
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5H
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H3
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7H或7G
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H2
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6H
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H4
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7H
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·被切螺孔表面粗糙度的最大允許值按表10的規(guī)定。
表10 被切螺孔表面粗糙度最大允許公差(單位μm)
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絲錐名稱
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粗糙度
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高性能機(jī)用絲錐
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Rz12.5
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普通機(jī)用絲錐、螺母絲錐
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Rz25
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單支機(jī)用絲錐(切盲孔)、手用絲錐
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Rz50
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·經(jīng)試驗后的絲錐，每件都應(yīng)符合上述3點的規(guī)定，否則該批絲錐為不合格批。
5 標(biāo)志和包裝
a. 絲錐上應(yīng)標(biāo)記：
·制造廠商標(biāo)；
·螺紋代號；
·絲錐公差帶代號(H4允許不標(biāo))；
·不等徑成組絲錐的粗錐記號(第一粗錐1條圓環(huán)，第二粗錐2條圓環(huán)或順序號I、II)；
·材料代號(用高速鋼制造的標(biāo)“HSS”；用鈷高性能高速鋼制造的標(biāo)“HSS-CO”；用碳素工具鋼或合金工具鋼制造的絲錐可不標(biāo))。(柄徑小于等于5mm的絲錐，允許只標(biāo)公差代號和螺紋代號，且“M”也可不標(biāo)。)
b. 包裝盒上應(yīng)標(biāo)記：
·制造廠名稱、商標(biāo)和地址；
·相應(yīng)絲錐標(biāo)記示例規(guī)定的項目；
·材料牌號或代號；
·件數(shù)；
·制造年月。
c. 包裝：絲錐在包裝前應(yīng)經(jīng)防銹處理，包裝必須牢靠，并能防止運(yùn)輸過程中損傷。
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